زومیت

لرزه گیر لوله چیست؟

تجهیزات مورد استفاده در خطوط لوله مانند کمپرسورها، پمپ ها، فن ها، شیرها و اتصالات می توانند ارتعاشات، سر و صدا و تنش های غیرقابل کنترل را وارد خط کنند، بنابراین ارتعاشات و ارتعاشات باید کاهش یابد و لوله ها به سرعت خراب می شوند و در برابر زلزله مقاوم نیستند. جاذب استفاده می شود.

ضربه گیرها تجهیزات را در قسمت های مختلف خط لوله ثابت نگه می دارند و ارتعاشات ناشی از نیروهای ناشی از انقباض و انبساط لوله ها و افزایش و کاهش فشار مواد در لوله ها را کاهش می دهند. یا به طور کامل لرزش را متوقف کنید. هایپر سناتو فامکو انواع کمک فنر زیر را ارائه می دهد.

تکان دهنده آکاردئون
ضربه گیر فلزی
ضربه گیر فلزی شیلنگ
ضربه گیر لاستیکی (غیر فلزی)
انواع ضربه گیر لوله ای
در مرحله بعد، نوع ضربه گیر را بررسی کنید.

لرزه گیر لوله آکاردئونی با تسمه
نوع آکاردئونی نوعی ضربه گیر فلزی صنعتی است که لرزش زاویه ای خط لوله، ارتعاش محوری و ارتعاش جانبی را کاهش می دهد. یکی از عناصر مهم در طراحی کمک فنر آکاردئونی رنگ آبی است. جنس بلوز، میزان انعطاف، ضخامت، فرم بلوز و تعداد قیطان آن قابل تغییر است و در کارایی این قطعه تاثیرگذار خواهد بود.کمک فنر آکاردئونی از قطعاتی مانند لوله، فلنج، غلاف داخلی، چرخ تنظیم و پایه نگهدارنده چرخ تشکیل شده است.
مزایای کمک فنر آکاردئونی

نوع اتصال فلنج/پیچ
مقاومت بالا در برابر دما و فشار بالا
استفاده از تیغه در طراحی
ضربه گیر فلزی
بدنه این نوع کمک فنر از فلز و آلیاژهای آن ساخته شده است که باعث دوام بیشتر آن نسبت به سایر ضربه گیرها شده است. دامنه کاربرد این نوع ضربه گیر در صنایع پتروشیمی و کارخانه های صنعتی بزرگ بسیار گسترده است. ضربه گیرهای فلزی نه تنها در برابر فشار و دما بلکه در برابر لرزش نیز مقاومت می کنند و آسیب و آسیب به لوله ها را کاهش می دهند. به همین دلیل بیشتر در صنایع نفت و پتروشیمی استفاده می شود. اتصالات در کمک فنرهای فلزی با جوش، فلنج و دنده انجام می شود. اتصال فلنج به راحتی قابل تعویض است، اتصال جوشی دارای خواص آب بندی خوبی است و اتصال چرخ دنده لرزش ها را در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای از بین می برد.

انواع ضربه گیر فلزی

مهار فلزی
شلنگ فلزی
فنر فشرده
محافظ زاویه ای
فلنج، جوش
تک لایه، چند لایه
ضربه گیر لوله لاستیکی
کمک فنرهای غیر فلزی که به کمک فنر لاستیکی نیز معروف هستند برای کاهش و از بین بردن ارتعاشات و تنش ها استفاده می شود و همچنین برای جذب ارتعاشات دما مانند انبساط و انقباض در خطوط لوله استفاده می شود.کمک فنرهای غیر فلزی یا لاستیکی بیشترین کاربرد را در بین تمام کمک فنرها دارند. ساختار بدنه کمک فنر لاستیکی از لاستیک و فلز ساخته شده است که در مقایسه با ضربه گیرهای لوله دما و فشار کمتری را تحمل می کند. ضربه گیر لاستیکی دارای حداکثر دمای مجاز 90 درجه سانتیگراد و حداکثر فشار مجاز 16 بار می باشد.

انواع ضربه گیر لاستیکی

خارتومی، محلدار
Neversal-kun
اتوکلاو
دستگاه ویبره
بلا دالی مادردال
Bella Door مقاوم در برابر حرارت و انعطاف پذیر است.
استفاده از ضربه گیر لوله لاستیکی

صنایع برودتی و حرارتی
خط لوله
صنعت آب و فاضلاب
نیروگاه
مزایای کمک فنر لاستیکی

انعطاف پذیری بالا
سبک وزن
بیشترین کاربرد این کمک فنرها در پمپ ها می باشد.
روش اتصال فلنج
قابلیت حذف ارتعاشات در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای
مقاومت در برابر استرس الکتریکی
بدون واشر یا مهر و موم مورد نیاز است
جلوگیری از اتلاف حرارت

تفاوت بین لرزه گیر لوله چیست؟
شاید تفاوتی بین کمک فنر و کمک فنر در سر شما وجود نداشته باشد، اما قابل ذکر است که کمک فنرها برای کاهش و کنترل ارتعاشات لوله در خطوط لوله استفاده می شوند. هنگام کاهش لرزش دستگاه باید از کمک فنرها استفاده شود. از Gerr استفاده کنیدکمک فنرها به کمک فنرهای لاستیکی معروف هستند که برای کاهش لرزش زیر ماشین هایی مانند پمپ قرار می گیرند.

نصب دستگاه های عایق لرزه ای بر روی خطوط لوله
این محصولات برای فشار سیال، دما و ترکیب شیمیایی مناسب هستند.
اگر دو سر یک کمک فنر به هم نخورند، تنش برشی افزایش می یابد و باعث کاهش طول عمر و سفر می شود.
حفاری فلنج لرزه ای باید کاملاً با فلنج خط لوله مطابقت داشته باشد.
در صورت عدم استفاده از واشر روی رزوه های فلنج، احتمال نشتی وجود دارد.
سطح فلنج خط لوله باید صاف باشد و برای وجه های برجسته، ارتفاع نباید از 1.16 اینچ تجاوز کند.
در نزدیکی انواع لاستیکی جوش نزنید.
انواع لاستیکی نمی توانند وزن خط لوله را تحمل کنند. وزن خط لوله باید توسط لنگرها تحمل شود.
کاربردهای مقاوم در برابر زلزله
صنایع شیمیایی
صنعت دریایی
صنعت عام المنفعه
صنایع غذایی
صنعت نفت، گاز و پتروشیمی.

در ته دیگ بلوکی وجود دارد که نازل داخل دیگ در آن قرار دارد.
عملکرد ول بلوک دیواره مذاب دمنده محافظت و حفظ پراگ است. برای حذف ناخالصی های حل شده از بطری، یک پروپراگ به ته بطری متصل می شود. گاز از طریق پریز به مذاب دمیده می شود تا مذاب را تصفیه کند.
ویژگی های ول بلوک پاتیل
جنس این قطعه 80 درصد آلومینا و 10 درصد کربن است. دمای کار نیز استفاده از این ماده با محتوای آلومینا بالا را توجیه می کند.
مقاومت عالی در برابر رطوبت، سایش و خوردگی ناشی از مذاب و سرباره را کاهش می دهد.
استحکام بالا و مناسب برای فشار مذاب بالا
مقاومت در برابر شوک حرارتی که هنگام پر کردن و تخلیه بطری ایجاد می شود.

بر روی کف پاتیل دو نوع بلوک دیواری نصب می شود که یکی از آنها بلوک دیواری خروجی مذاب پاتیل نام دارد.
هنگامی که مذاب از دیگ به ظرف تندیش منتقل می شود، از سوراخی که با بلوک دیواره خروجی گلدان پوشانده شده است، خارج می شود. هدف از بلوک چاه خروجی مذاب بطری حفظ نازل داخلی بطری است.
در ته دیگ، علاوه بر بلوک خروجی مذاب دیگ، بلوک های دیگری به نام بلوک دمنده گاز، بلوک چاه پریز فرآیند یا بلوک هوزینگ وجود دارد.نقش بلوک چاه دریچه گاز محافظت و نگهداری Prosplug است. برای حذف ناخالصی های حل شده از بطری، یک پروپراگ به ته بطری متصل می شود. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده می شود تا مذاب را تصفیه کند.
پلاگین پروس دارای یک سوراخ نامرئی کوچک است و با دمیدن گاز آرگون در سوراخ، مذاب می چرخد، حرکت می کند و می غلتد. در نتیجه این چرخش، ناخالصی ها حرکت کرده و به صورت سرباره روی سطح مذاب جمع می شوند. سرباره از سطح مذاب خارج می شود و وارد یک ظرف جداگانه می شود، جایی که قبل از انتقال به خط ریخته گری CCM در بوته تصفیه یا آلیاژ می شود.

گسکت چیست؟
واشر در فرهنگ فارسی به معنای درز و آستر است. فرهنگ لغت اصطلاحات واشر را اینگونه تعریف می کند:

واشر یک مهر و موم مکانیکی است که در فضای باز بین دو جسم (اتصالات فلنج) که تحت فشار پنوماتیک یا هیدرولیک هستند قرار می گیرد و برای جلوگیری از نشت مایع از طریق لایه ای که بین سطوح فلنج قرار می گیرد طراحی شده است. به اصطلاح از نوع بسته است. واشرها معمولاً با برش مواد ورق مانند مقوا، لاستیک، سیلیکون، فلز، نمد، فایبرگلاس یا واشرهای پلیمری پلاستیکی تولید می‌شوند، اگرچه واشرها در موارد خاص شامل مواد آزبست نیز می‌شوند.

انواع گسکت
گسکت ها بسته به اینکه فلزی باشند یا غیرفلزی به صورت زیر طبقه بندی می شوند.

فلزی
نیمه فلزی
غیر فلز
واشر فلزی و نیمه فلزی
واشر مارپیچ
این نوع واشر دارای یک لایه از فولاد ضد زنگ و یک لایه پر از آزبست، تفلون و گرافیت است که در یک مقطع V شکل محکم پیچیده شده است. (مقطع V شکل باعث می شود تا این واشرها فشار بیشتری را تحمل کنند.) ضخامت این نوع واشر برای همه سایزها و کلاس ها یکسان است.واشر ساخته شده از فلز خطی و مواد پرکننده نرم. شکل این واشرها زمانی که بین دو فلنج فشار داده می شود تاثیر بسزایی در آب بندی دارد. این نوع لایه ها دارای یک حلقه داخلی یا خارجی هستند، از حلقه داخلی برای کاهش خوردگی فلنج و محافظت از قطعات آب بندی و از رینگ بیرونی برای نصب صحیح لایه ها استفاده می شود. این رینگ ها معمولا از فولاد ساخته می شوند و تا 3.5 میلی متر ضخامت دارند. خاصیت ارتجاعی و مقاومت واشرهای مارپیچ از عواملی است که این واشر را به گزینه ای مناسب برای استفاده در کاربردهای مختلف تبدیل می کند.

این نوع پوشش روی فلنج های ساده، فلنج هایی با سطوح برجسته و فلنج های زبانه ای و شیاری استفاده می شود.

این نوع واشر به وفور در بسیاری از سایت های صنعتی مانند پالایشگاه ها، سایت های مختلف فرآیندهای شیمیایی، نیروگاه ها و صنعت هوانوردی استفاده می شود.

واشرهای مارپیچ از 1.2 اینچ تا 60 اینچ در دسترس هستند.

ویژگی های گسکت مارپیچ
واشرهای مارپیچ دارای قابلیت آب بندی بسیار خوبی هستند زیرا از حلقه های پیوسته متعدد نوار فلزی پیچیده شده با یک نوار میانی (پرکننده) استفاده می کنند.با انتخاب مواد مناسب برای نوار فلزی و نوار پرکننده، واشرهای مارپیچی برای کلیه کاربردهای صنعتی در فشارهای تا 200 بار، محدوده دما از 200- تا 1000 درجه سانتیگراد و انواع محیط های شیمیایی مناسب هستند.
بسته به شرایط محیطی نصب واشر (دما، فشار و غیره)، نوار فلزی از فولاد ضد زنگ (SUS304، 316، 321)، مس، نیکل و تیتانیوم انتخاب می شود. نوارهای پرکننده نیز بر حسب نیاز از گرافیت، تفلون، سرامیک و مواد نسوز انتخاب می شوند.
واشرهای مارپیچ دارای خاصیت ارتجاعی خوبی هستند که باعث می شود در برابر لرزش، شوک حرارتی و شوک فشار بسیار مقاوم باشند.
یکی از ویژگی های واشر مارپیچ نصب آسان است. تعویض واشرهای مارپیچ بسیار آسان است زیرا برای مونتاژ این واشرها از چسب استفاده نمی شود. واشرهای اسپیرال اثر مخربی روی سطح فلنج ندارند.
انواع واشر نوار مارپیچ بر اساس رینگ داخلی و لبه بیرونی

واشر باند مارپیچی (بدون حاشیه)
واشر نوار مارپیچ با حلقه داخلی
واشر نوار مارپیچی با حلقه بیرونی
واشر نوار مارپیچ با حلقه های داخلی و خارجی
واشر مفصل حلقه
این نوع واشرها بر اساس استانداردهای API 6A و ASME B16 هستند.20 قطعه برای فلنج های اتصال (مفاصل نوع حلقه: RTJ) که مطابق با استانداردهای API 6A، ASME B16.5 و MSS SP44 هستند، ساخته و استفاده می شود. بسته به فرآیند، مواد معمولاً فولاد ضد زنگ 304 یا 316 یا آهن ملایم است. قسمت بادامک بیضی یا هشت ضلعی است.

توانایی تحمل فشار و دمای بالا را دارد و در محیط هایی که عوامل خورنده وجود دارند استفاده می شود. همیشه توصیه می شود که سختی واشر رینگ کمتر از سختی فلنج مورد استفاده باشد.
واشر ژاکت فلزی
این نوع لایه از آزبست، تفلون یا گرافیت ساخته شده و از زیر با صفحه فلزی پوشانده می شود. ضخامت این نوع لایه برای همه اندازه ها و طبقات برابر با 4.5 میلی متر + 0.25 میلی متر است و قطر بیرونی آن برای تمام کلاس های یک اندازه یکسان است.

این واشرها را می توان با تقسیم کننده های یکپارچه یا جوشی تولید کرد. سطح مقطع پوشش می تواند صاف یا راه راه باشد.

این نوع پوشش روی فلنج هایی با سطوح برجسته، فلنج های زبانه ای و شیاری و مبدل های حرارتی استفاده می شود.

روش های مختلف اتصال سیم
برای اتصال سیم ها به یکدیگر در سیم کشی برق خانگی (از جمله سیم کشی در منازل مختلف، ادارات، کارگاه ها و ...) از روش های مختلفی در ترمینال ها، نقاط انشعاب و اتصالات معمولی سیم ها استفاده می شود. آیا می دانید ترمینال برق چیست؟ ما باید با انواع روش های اتصال آشنا شویم:
نحوه اتصال سیم ها به یکدیگر
1. همپوشانی یا اتصال عمودی: سیم ها مطابق شکل به صورت ضربدری قرار می گیرند و اساساً به هم می پیچند. سپس مجبور شدیم آنها را با چسب برق عایق بندی کنیم.

2. سیم ها را از سر به انتها وصل کنید: گاهی اوقات لازم است سیم ها را در جعبه توزیع وصل کنید یکی از روش های متداول، روش سر به سر است. این را می توان در روش های کار مشاهده کرد.

3. اتصال سیم نازک به سیم ضخیم: از این روش اتصال می توان برای جداسازی سیم های ضخیم استفاده کرد، در این روش اتصال ابتدا سیم را کنده و سپس سیم نازک را دور سیم ضخیم می پیچند.

4. اتصال به روش انشعاب میانی: این روش به این صورت است که یک انشعاب ثانویه از خط اصلی گرفته می شود، در این روش ابتدا خط اصلی را حدود سه سانتی متر نوار می کنیم و سپس با یک لایه عایق 1.5 سانتی متری خط ثانویه را جدا می کنیم. زمانی که این کار انجام شد، ما به آن پیچ و تاب دادیم.انواع اتصالات سیم را بشناسید.
عایق اتصال

اگر روش سیم کشی بالا به درستی عایق بندی نشود، نامنظم بوده و منجر به گرما، سوختن و آتش سوزی می شود. یکی از راه‌های قوی‌تر و ایمن‌تر کردن اتصال بالا، لحیم کردن اتصال قبل از عایق کاری است، هر گاه اتصال بالا شل باشد به این معنی است که اتصال محکم است و نمی‌تواند همان آمپر سیم معمولی را عبور دهد. گرم شدن مفصل باعث از بین رفتن عایق می شود که می تواند منجر به اتصال و آتش سوزی شود. بهترین نوع اتصال استفاده از پایانه های الکتریکی است. اما پایانه های الکتریکی چیست و چرا بهترین استفاده از آنها در تاسیسات برقی است؟

اما چرا استفاده از پایانه های برق در تاسیسات برقی بهتر است؟

استفاده از پایانه های الکتریکی در تجهیزات الکتریکی مزایای بسیاری دارد که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

هنگامی که از پایانه های برق استفاده می کنید، قابلیت اطمینان و ایمنی در طول فرآیند کار افزایش می یابد. از آنجایی که اتصال دو سیم با این نوع ترمینال برق خطر داغ شدن سیم ها در محل اتصال را از بین می برد و هیچ مشکل دیگری مانند برق گرفتگی و آتش سوزی وجود ندارد، می توانید به راحتی و بدون نگرانی با خیال راحت روی تابلو برق خود کار کنید.اتصال سیم ها در واقع به صورت استاندارد، محکم و بادامی با استفاده از ترمینال های برق انجام می شود. هنگامی که از چسب برق برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده می کنید، سیم ها ممکن است به مرور زمان خورده شوند و نیاز به تعویض داشته باشند، اما اگر از ترمینال های الکتریکی برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده کنید، استحکام بیشتری خواهند داشت. آنها به هم متصل هستند و پوسیده نمی شوند، اگر بخواهید ترمینال ها را باز کرده و دوباره در مکانی دیگر نصب کنید، سیم ها و پایانه های برق آسیب نمی بینند. مطالعه توصیه شده در مورد آموزش سیم کشی برق ساختمان.

پایانه های برق چیست؟
امروزه در استانداردهای سیم کشی برق، پیچیدن سیم برای ایجاد اتصالات برق و پوشاندن آنها با چسب برق ممنوع است. برای این منظور از ترمینال های برقی مختلفی استفاده می شود که قابلیت باز و بسته شدن چندین بار در عین ایمنی و امنیت کامل را دارند. برای آشنایی با انواع ترمینال های برقی و نحوه استفاده از آنها با ما همراه باشید.

چه نوع پایانه های الکتریکی وجود دارد؟
1. پایانه شعبه

پایانه های انشعابی یکی از رایج ترین و مطمئناً قدیمی ترین انواع پایانه های برق هستند، بنابراین وقتی از مردم می پرسند پایانه برق چیست، مردم بلافاصله به فکر پایانه های انشعاب می افتند.پایانه های انشعاب دو نوع هستند: نوع نرم و نوع خشک ترمینال می تواند از نوع جداگانه نیز باشد. تعداد شعب پایانه شعب معمولاً 12 عدد می باشد. توصیه می شود در مورد نحوه نصب برق در ساختمان مطالعه کنید.

2. پایانه های سرامیکی

این نوع ترمینال از سرامیک ساخته شده و در عین دوام بودن، مقاومت حرارتی بالایی نیز از خود نشان می دهد.

3. پایانه راه آهن

ترمینال های ریلی که به ترمینال های تابلویی نیز معروف هستند برای تابلو برق مناسب هستند، ساختار آنها بر روی ریل های راهنمای تابلو نصب می شود (مشابه ریل های راهنما در انواع جعبه فیوزهای خانگی) و قابلیت لغزش دارند.

برنامه های کاربردی برای ایستگاه های راه آهن چیست؟

ترمینال های ریلی برای اتصالات مختلف مانند پایانه های زمین، ترمینال های برق فشار قوی، پایانه های لایه دوم و سوم، پایانه های اسپیندل و پایانه های فیوز در جعبه فیوز استفاده می شوند.

نحوه کار با پایانه های ریلی

هنگامی که ترمینال ها روی ریل های تابلو برق نصب می شوند، سیم های ورودی را که قبلا سیم کشی کرده بودیم در یک طرف ترمینال (یونیت ورودی) قرار دهید و سیم ها را با انبردست بگیرید و پیچ های یونیت را با پیچ گوشتی محکم کنید. ما این کار را انجام می دهیم.در طرف دیگر از همین روش برای نصب سیم های مربوطه استفاده می کنیم و آنها را سفت می کنیم. ترمینال ریلی پیشرفته: ترمینال ریلی است که اخیراً به بازار عرضه شده است و می تواند سیم هایی را با سطح مقطع 25 میلی متر مربع تا 185 میلی متر مربع متصل کند. مطالعه توصیه شده در مورد آموزش سیم کشی برق ساختمان.

ویژگی های مفید و قابل توجه این نوع ترمینال برق چیست؟
بدون نیاز به ابزار برای اتصال (اتصال ساده)
سرعت نصب بسیار بالا
دارای انواع مختلف ترمینال از جمله گالوانیکی، جداکننده، دیود، جریان و مقاومت
دارای پایانه هایی برای قطع خودکار ولتاژهای تا 1000 ولت، مورد نیاز برای کاربردهای فتوولتائیک.
به دلیل نازکی و فشرده بودن تعداد زیادی از این ترمینال ها در یک پنل قابل استفاده هستند.
می توان از چاپگر حرارتی برای علامت گذاری یا شماره گذاری پایانه ها استفاده کرد.
نیازی به بازدید منظم نیست.
به دلیل مکانیزم فنر ترمینال (سیم فشاری - گیره قفس) برای سفت کردن نیازی به گشتاور متر نیست.
این می تواند تا 4 ردیف را در پایانه های کنترل بدون تداخل وصله کند.
قادر به کار در دمای منفی 40 درجه تا مثبت 70 درجه است
توانایی مقاومت در برابر لرزش و ضربه را دارد.تمامی استانداردهای لرزه نگاری را پوشش می دهد
.

فلوئوروالاستومرهای ویتون در سال 1957 برای رفع نیازهای الاستومر آب بندی فشار بالا در صنعت هوافضا معرفی شدند و از آن زمان استفاده از فلورالاستومرهای ویتون در بسیاری از صنایع به ویژه صنایع خودروسازی، سیالات، برق و لوازم خانگی گسترش یافته است. و به سرعت در سایر صنایع گسترش یافت. Viton برای بیش از 40 سال عملکرد ثابت شده در مواد شیمیایی تهاجمی و محیط های با دمای بسیار بالا شناخته شده است.

الاستومر فلوئور طبق استانداردهای ASTM FKM (برند Wighton) و طبق استاندارد ISO FPM نامیده می شود.

نام های تجاری Viton: Viton®، Fluorel®، Tecnoflon®، Daiel

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، FPM در اروپا.

نام شیمیایی: پلیمر هگزا فلوراید وینیلیدین فلوراید

رنگ ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

مزایای وایتون

پایداری حرارتی ویژه
عمر مفید بالای 200 ℃
مقاومت عالی در برابر اسیدها، سوخت‌ها، روغن‌ها و گریس‌های معدنی و گیاهی، هیدروکربن‌های آلیفاتیک، معطر و کلردار، سیالات هیدرولیک غیرقابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال‌های آلی و مواد شیمیایی.مقاومت عالی در برابر خوردگی و مقاومت در برابر ازن.
نفوذپذیری گاز کم، مانا فشار کم
مقاومت حرارتی عالی
پایداری شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در رسانه های غیر قطبی

محدودیت های وایتون
سیالات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرها با وزن مولکولی کم، اسید هیدروفلوئوریک داغ یا اسید کلروسولفونیک و اسیدهای آلی با وزن مولکولی کم (اسید فرمیک و اسید استیک).
حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوریک یا کلروسولفونیک با دمای بالا هستند، توصیه نمی‌شود.

محدوده دما
محدوده دمایی ارائه شده مقادیر تقریبی هستند که فقط برای خدمات هوای خشک اعمال می‌شوند و نباید برای تعیین مشخصات طراحی یا محدودیت‌های دمایی استفاده نهایی استفاده شوند. محدوده دمای واقعی Viton در استفاده نهایی آن به شدت به نوع قطعه، پیکربندی سخت افزار و نیروی اعمال شده بستگی دارد. ، محیط تماس به اثرات دورانی گرما و فشار و عوامل دیگر بستگی دارد.نمرات محصول موجود

خانواده الاستومرهای وایتون شامل تترا فلوئورواتیلن (TFE)، کوپلیمرها یا ترپلیمرهای وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزا فلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدین فلوراید (VDF یا VF2) و حاوی اتیل پی فلورومتر (efluoromther perfluorom) است.

1- درجه A (دی پلیمر VF2/HFP) مهر و موم عمومی، روان کننده ها و سوخت برای کاربردهای هوافضا و خودرو. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- گرید B (تری پلیمر (VF2/HFP/TFE) برای تاسیسات و کارخانجات تولید مواد شیمیایی، مهر و موم و واشر برای تاسیسات نیروگاهی، محتوای فلوئور پلیمر اسمی: 68%.

3 درجه F (تری پلیمر VF2/HFP/TFE) سوخت موتور اکسید شده، اسید معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 70%.

4- گریدهای تخصصی شامل GLT، GBLT، GFLT، Viton Extreme (کوپلیمرهای TFE پروپیلن و اتیلن TFE/PMVE) محیط های شیمیایی بسیار خاص، مهرهای مخصوص، اکتشاف نفت و خودروسازی

استفاده از محصول
فلوروکربن های Viton FKM باید برای استفاده در هواپیما، خودرو و سایر تجهیزات مکانیکی که به حداکثر مقاومت در برابر دماهای بالا و مایعات زیاد نیاز دارند در نظر گرفته شود.Viton FKM/FPM در برابر برخی از هیدروکربن های کلردار، بنزین، سوخت دیزل، روغن ها و گریس های سیلیکون و همچنین روغن ها و گریس های معدنی، آلیفاتیک و آروماتیک مقاوم است. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از ترکیبات فلوئوروکربنی دارای بالاترین نرخ انقباض قالب هستند و قالب برای محصولات فلوروکربنی معمولاً با قالب های نیتریل متفاوت است.

فرآوری شیمیایی و پالایش نفت: این محصول در آب بندی های مکانیکی و قطعات وایتون در آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، محفظه های کمپرسور، شیرها، متر و سایر تجهیزات استفاده می شود. معمولاً به عنوان صندلی، بسته بندی پیچ، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
ابزارهای تجزیه و تحلیل و پردازش: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و هوافضا

یکی از مهم ترین جهت گیری های متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصولات با نرخ رشد تولید نسبتا پایین است. به این معنی که اولویت تولید مصالح سازه ای با خواص مکانیکی بالا و در عین حال کاهش مصرف فلز است. توجه داشته باشید که این امر تنها با ترکیب آلیاژ مورد نظر با فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس و فروسیلیس منگنز حاصل می شود. یکی از موثرترین و رایج ترین انواع این فروآلیاژها، فروآلیاژ تیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی متشکل از تیتانیوم و آهن با حداقل محتوای تیتانیوم 20 درصد و حداکثر محتوای تیتانیوم 75 درصد وزنی است. لطفا توجه داشته باشید که فروتیتانیوم از ذوب مجدد یا احیا به دست می آید و همچنین ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقادیر کمی ناخالصی باشد. این محصول بسته به ناخالصی های موجود در فروتیتانیوم در چندین گرید مختلف از جمله گریدهای Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 در بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به توضیح است که طبق مجموعه ای که توسط استانداردهای دولتی ارائه شده است، فروتیتانیوم دارای 6 گرید اصلی است که میزان تیتانیوم آنها از 28 تا 75 درصد متغیر است.همچنین بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این گریدها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و حداکثر اندازه 50 تا 200 میلی متر هستند. تحویل فروتیتانیوم به مصرف کننده می تواند در قطعات با وزن بیش از 15 کیلوگرم انجام شود.

خواص و کاربردهای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم است که حاوی 10-20 درصد آهن، 45-75 درصد تیتانیوم و گاهی مقدار کمی کربن است. علاوه بر این، تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول تشکیل می دهد و به سرباره خشک تبدیل می شود، بنابراین برای اکسیداسیون و در برخی موارد گوگرد زدایی و نیتروژن زدایی در فرآیند تولید فولاد استفاده می شود. و چدن بسیار مثمر ثمر است. در فولادسازی، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربردهای فروتیتانیوم مربوط به کاربرد آن در فرآیندهای آلیاژسازی فولاد به ویژه در تولید قطعات حیاتی و تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع با توجه به خواص فروتیتانیوم، استفاده از فروتیتانیوم در فرآیند تولید فولاد باعث می شود که فولاد نهایی در برابر خوردگی بسیار مقاوم باشد.و دقیقاً به دلیل این خاصیت است که فروتیتانیوم اغلب در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود. علاوه بر این، این آلیاژ در فرآیند ذوب حساس ترین فولادهای ساختاری برای اهداف اکسید زدایی و گاز زدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم در تولید الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فروتیتانیوم به طور گسترده برای آلیاژسازی، گاززدایی و اکسید زدایی فولاد استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولادهای حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بسیار بالای آنهاست. شایان ذکر است که فروتیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم متصل می کند که جوش پذیری و مقاومت در برابر خوردگی فولاد را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم می تواند به عنوان سوخت برای برخی از ترکیبات پیروتکنیک استفاده شود. (آلومینا چیست؟)

ترکیب فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی است که جزء اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی عبارتند از آلومینیوم، سیلیکون، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهای مورد استفاده برای آلیاژسازی و اکسید زدایی فولاد است و ترکیب این فروآلیاژ از 35 یا بیشتر از 60 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4 تشکیل شده است.5٪ سیلیکون، تا 3٪ مس، و بقیه ترکیب از آهن و سایر ناخالصی ها (کربن، فسفر، گوگرد و غیره) تشکیل شده است.

باید توضیح داد که ترکیب آلومینیوم، سیلیکون و مس یک ماده نامطلوب اما اجتناب ناپذیر است. آلیاژهای حاوی 65 تا 78 درصد تیتانیوم را می توان با آلیاژ کردن ضایعات تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با ضایعات آهن در کوره القایی به دست آورد.

مزایای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم، تولید شده بر اساس استانداردهای فنی تعیین شده، در تولید فولاد ابزار با سرعت بالا استفاده می شود. مهمترین مزایای فروتیتانیوم عبارتند از:

هزینه نسبتا کم
نقطه ذوب کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم را تقویت می کند.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژها
به طور قابل توجهی جوش پذیری را بهبود می بخشد
مقاومت در برابر خوردگی بهبود یافته است
تولید فروتیتانیوم
تولید فروتیتانیوم به دو صورت انجام می شود. اولین مورد، فرآیند آلومینوترمیک کوره سابق است که شامل ذوب کنسانتره ایلمنیت و ضایعات تیتانیوم است. محصول این فرآیند تولید فروتیتانیوم با نسبت کمی از تیتانیوم است. روش دوم شامل ذوب آهن قراضه و تیتانیوم در یک کوره الکتریکی برای تولید فروتیتانیوم است که نسبت بالایی از تیتانیوم دارد.به عبارت دیگر از کنسانتره ایلمنیت می توان آلیاژی حاوی 20 تا 40 درصد تیتانیوم را به روش آلومینوترمیک به دست آورد. در اینجا، آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهنده برای آهن و تیتانیوم عمل می کند. از سوی دیگر، فروتیتانیوم با محتوای تیتانیوم 65 تا 78 درصد از آلیاژسازی تیتانیوم اسفنجی یا ضایعات تیتانیوم با ضایعات فولادی در یک کوره القایی تولید می‌شود. در واقع این فروتیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و ذوب آنها با هم در یک کوره القایی تهیه می شود.

لطفاً توجه داشته باشید که قطعات فروتیتانیوم باید عاری از سرباره و سطوح و قطعات آسیب دیده نباید با ماسه یا مواد دیگر آلوده باشند. بلکه فقط وجود فیلم های اکسیدی و آثاری از مواد نچسب قابل تحمل است.

هدف از استفاده از فروتیتانیوم
به لطف توسعه سریع متالورژی، صنعت فولاد مدرن امروزی محصولات متنوع تری تولید می کند. برای افزایش جذب مواد افزودنی مفید توسط فولاد مذاب، متالورژی مدرن از فروآلیاژهای مختلف مانند آهن تیتانیوم استفاده می کند. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در ساخت فولاد ضد زنگ استفاده می شود.هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و مقاومت به خوردگی آن را افزایش می دهد. هنگام آلیاژ کردن 1 تن فولاد، مصرف تیتانیوم بسیار کم است، حدود 0.5-2٪. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتانیوم در متالورژی عبارتند از:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولاد و در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعاتی که نیازمند الزامات کیفی خاصی هستند استفاده می شود.
هنگامی که تیتانیوم در تولید فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت استفاده می شود، کاربید تیتانیوم به دست می آید که خواص بهبود یافته بخش کربن را به حداکثر می رساند. در نتیجه، شاخص جوش پذیری آلیاژ و مقاومت در برابر خوردگی به طور قابل توجهی بهبود می یابد.
تیتانیوم فلزی با نقطه ذوب بسیار بالا است، بنابراین افزودن تیتانیوم به کوره های فولادسازی به شکل خالص آن مستلزم هزینه های بالای انرژی و مصرف مقادیر زیادی پرکننده است.
از مهمترین مزایای افزودن فروتیتانیوم به فرآیند تولید فولاد می توان به کاهش زمان ذوب، کاهش شدت انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد درگیر در تولید و افزایش کیفیت محصول نهایی اشاره کرد..

فروسیلیس از ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر تشکیل می شود. میزان سیلیکون موجود در این ترکیب بین 10 تا 90 درصد و بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای زیادی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال به عنوان یک جاذب اکسیژن استفاده می شود و ساختاری نشکن در چدن ایجاد می کند.

فرآیند تولید این ماده اولیه در دمای بالای 2500 درجه سانتیگراد و در کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی صورت می گیرد. فروسیلیس که به نام فروسیلیسیوم نیز شناخته می شود. این ماده جامد و خاکستری است. این ماده اولیه بو ندارد و استنشاق آن می تواند برای سلامتی فرد مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربرد فروسیلیس در صنایع مختلف
فروسیلیس برای استفاده از آن. جایگاه خود را در صنایع مختلف تثبیت کرده است. از این ماده اولیه در صنایع ریخته گری فولاد، جوشکاری و متالورژی استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنعت فولاد و ریخته گری
فروسیلیس یکی از محصولاتی است که در صنعت ریخته گری کاربرد فراوانی دارد. این محصول عمدتاً به عنوان عامل جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده ای در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی برای تولید گرافیت های مختلف به این محصول فولادی نیاز دارید.

کاربرد فرو سیلیکات در صنعت جوشکاری
صنعت جوشکاری یکی از صنایع پرطرفدار در زمینه خرید و استفاده از این ماده اولیه است. در این صنعت از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرف دیگر فروسیلیس گزینه مناسبی برای پوشش در نظر گرفته می شود. سیم های جوشکاری و الکترودهای جوشکاری نیاز به پوشش دارند که فروسیلیکات به خوبی تحمل می کند.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که در آن قطعات فلزی مصنوعی، ماشین‌کاری، جوشکاری و غیره تولید و تولید می‌شود. فروسیلیس یکی از مهم‌ترین اجزای چدن یا فولاد آلیاژی است که برای فولادهای نسوز استفاده می‌شود. از طرفی استفاده از این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی ضروری است.

خواص شیمیایی فروسیلیکات ها چیست؟
نقطه ذوب دی اکسید فروسیلیکون از 1290 تا 1390 متغیر است و نقطه جوش آن حدود 2355 درجه سانتیگراد است. این ماده خام در نزدیکی آب واکنش نشان می دهد و باعث آزاد شدن هیدروژن می شود. همچنین دارای خواص مغناطیسی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی است.خواص شیمیایی فروسیلیکات ها

روش تولید فروسیلیس
تولید فروسیلیس کار آسانی نیست و نیاز به تجهیزات مدرن، کیفیت و دانش بالایی دارد. تولید این ماده نیاز به کوره با دمای بالا دارد. البته برای انجام این عملیات بیشتر از کوره های قوس الکتریکی یا کوره های القایی استفاده می شود. مواد اولیه با توجه به نسبت مورد نیاز در کوره بارگیری می شوند. سپس در دمای بالا ذوب می شوند. پس از این مرحله ترکیب مذاب به دست آمده با قیف مخصوص به بیرون هدایت شده و به واحد ریخته گری منتقل می شود. در واحد ریخته گری، فرو سیلیکات مذاب شکل داده شده و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می شود.

موادی که آهن را حمل و احیا می کنند در تولید این ماده سیلیکونی گنجانده شده است. کوارتز و کوارتزیت مهمترین منابع سیلیکون هستند که 97 درصد آن سیلیکون است. فرآیند بازسازی این محصول در کوره با استفاده از کربن انجام می شود. این کربن نیز از کک یا زغال سنگ به دست می آید.

تولید فروسیلیت
نکته مهم دیگری که برای تولید فروسیلیس باید در نظر داشته باشید. ترکیب آن عاری از سرباره است. سرباره به ترکیباتی اطلاق می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود.از آنجایی که تمام مواد مورد استفاده در تولید فروسیلیس به عنوان مواد اولیه استفاده می شود. فرآیند تولید این محصول را می توان بدون هزینه در نظر گرفت. همچنین برای ساخت این محصول بهتر است از مواد با خلوص بالا استفاده شود.

اگر شما هم می پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از آلیاژهای سیلیکونی است که در صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارد. خواص شیمیایی دی اکسید فروسیلیکون امکانات متفاوتی را برای این محصول به ارمغان آورده است. اما اگر به دنبال این محصول هستید یا سوالی در مورد آن دارید؛. کارشناسان ما آماده پاسخگویی به شما هستند. فقط تماس بگیرید

فروسیلیس چیست؟
فروسیلیس را می توان با ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به دست آورد. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیکات در صنایع مختلف چیست؟
در ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کنند. در متالورژی از این محصول برای تولید قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و ... استفاده می شود و در جوشکاری از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می شود.فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید دی اکسید فروسیلیس، مواد اولیه را در کوره در دمای بالا به نسبت لازم ذوب می کنند. سپس مواد مذاب توسط تسمه نقاله مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در واحد ریخته گری، فرو سیلیکات مذاب شکل داده شده و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می شود.

فروآلیاژ چگونه ساخته می شود؟
فروآلیاژها به دو روش با استفاده از موادی مانند سنگ آهن، کانی های غیر آهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ تولید می شوند. همانطور که قبلا ذکر شد، معرفی کوره های الکتریکی باعث کاهش استفاده از کوره بلند شده است. با این حال، برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز هنوز از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها در طی یک واکنش کربوترمال در یک کوره الکتریکی تولید می شوند. در این واکنش‌ها، اکسیدهای موجود در ماده اولیه در حضور آهن و توسط کربن و مونوکسید کربن از کک کاهش می‌یابد و فروآلیاژ تشکیل می‌دهد. برای تولید برخی فروآلیاژها، فرآیند تولید شامل افزودن عناصر مختلف مورد نیاز به آهن مذاب است.

در چه مواردی از فروآلیاژ استفاده می شود؟
فروآلیاژها به مواد مذاب اضافه می شوند تا به یک ترکیب شیمیایی خاص دست یابند و خواص مورد نیاز برای تولید یک محصول خاص را فراهم کنند. این مواد کاربردهای مختلفی دارند که در زیر به برخی از آنها اشاره شده است.

اکسیژن زدایی
اکسید زدایی توسط فروآلیاژها در فرآیند تولید فولاد انجام می شود.برای ساخت فولاد، آهن خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند، ناخالصی های آهن مانند کربن، گوگرد و فسفر توسط اکسیژن یا اکسید آهن به اکسیدهای مربوطه (سرباره) تبدیل می شوند.

معمولاً در طول فرآیند اکسیداسیون مقداری اکسیژن در آهن باقی می ماند. اگر این مقدار اکسیژن در هنگام انجماد باقی بماند، سوراخ های کوچکی در آهن ایجاد می شود که کیفیت محصول نهایی را کاهش می دهد. برای این منظور باید قبل از پایان فرآیند، اکسیژن زدایی انجام شود.

جوانه زنی قطعات ریخته گری آهن
فروآلیاژها معمولاً در صنعت ریخته گری برای اصلاح شرایط انجماد آهن مذاب استفاده می شوند. تشکیل مرکز کریستال و همچنین هسته اولیه کریستال، ساده شده و دانه ها به طور یکنواخت در سراسر جرم آهن مذاب توزیع می شوند. این فرآیند منجر به افزایش سختی شمش به دست آمده پس از انجماد می شود. افزودن عناصری مانند فروسیلیس یا فرومنگنز به آهن مذاب قبل از ریخته‌گری باعث توزیع یکنواخت کربن در سراسر ساختار می‌شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای توزیع می شود.عوامل جوانه زن به همگن شدن این پراکندگی و کاهش شکنندگی محصول نهایی کمک می کنند. بنابراین آهن تلقیح شده از استحکام بالاتری برخوردار است.

آلیاژی
فروآلیاژهایی که در فرآیند تغییر خواص فولاد استفاده می شوند، عوامل آلیاژی نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم و فرومنگنز را عوامل آلیاژی می نامند.

ترکیب این مواد با فولاد مایع باعث بهبود و تغییر خواص محصول نهایی می شود. به عنوان مثال، افزودن عنصر کروم به فولاد مذاب، کیفیت ساختار آن را بهبود می بخشد و کیفیت آن را بهبود می بخشد. در واقع، افزودن کروم فاز آلفا یا فریت را با شبکه کریستالی مکعبی آن پایدارتر می کند و استحکام فولاد را افزایش می دهد. افزودن کروم همچنین جلوگیری از زنگ زدگی را بهبود می بخشد که نقش تعیین کننده ای در بهبود کیفیت محصول نهایی دارد. اکنون می دانید که چرا تمام فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

با توجه به گستردگی کاربرد فروآلیاژها در صنعت و اهمیت کیفیت آنها، تولید این ترکیبات باید با استفاده از ماشین آلات مدرن و مجهز و بر اساس استانداردهای بین المللی انجام شود.

فروسیلیس چیست!
سیلیسیم بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً در طبیعت به شکل کوارتز وجود دارد. در حال حاضر از سیلیکون برای مصارف مختلفی در صنعت استفاده می شود و یکی از پرکاربردترین آلیاژها فلوسلیس است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که عمدتاً از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن در کوره الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب عمدتاً 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آهن است. در عین حال، عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم ممکن است به مقدار کمتر از 0.5٪ در فروسیلیکا وجود داشته باشد. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که عمدتاً از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن در کوره الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب عمدتاً 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آهن است. در عین حال، عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم ممکن است به مقدار کمتر از 0.5٪ در فروسیلیکا وجود داشته باشد.کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
اساس تشکیل فروسیلیس یک واکنش کربوترمال است. و بر اساس واکنش بازسازی مواد از جمله: با اعمال انرژی الکتریکی به سیلیس (سنگ کریستال) و اکسید آهن، مواد زیر فعال می شوند: کربن در دمای مناسب احیا می شود و «فروزلیس» تولید می شود.

در این فرآیند مواد اولیه مانند سنگ سیلیس دانه بندی شده و فیلم اکسید و مواد فعال کننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب پس از عبور از انبار روزانه توسط سیستم حمل و نقل مواد خام به کوره ذوب منتقل می شوند. این شارژ در طی فرآیند الکترومتالورژی با جریانی حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد توسط الکترودها احیا و حل می شود.

کار فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیکا تولید شده تخلیه شده، در بسترهای مخصوص منجمد می شود و قبل از خرد شدن در یک سنگ شکن کوچک سرد می شود و به صورت فله یا کیسه های بزرگ به فروش می رسد. اندازه های مختلف ذرات .کاربران Ferociris چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کنندگان فروسیلیس در کشور کارخانه های فولاد هستند که نزدیک به 38000 تن از کل فروسیلیس مصرفی سالانه را به خود اختصاص می دهند. کارخانجات ریخته گری (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز مصرف کننده این ماده هستند و اگر مصرف فولادسازان را در نظر بگیریم، کل مصرف کشور تقریباً به 50000 تن می رسد.

فروسیریس و پیشرفت های ارزشمند
نیاز صنعت داخلی به فروآلیاژها از جمله فروسیلی قبل از تاسیس شرکت های داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. با این حال، با احداث کارخانه های داخلی فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ، در حال حاضر امکان صادرات فروآلیاژ و در عین حال تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیریس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه صنایع متالورژی است و از این نظر از اهمیت بالایی برخوردار است. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن به سیلیکون موجود در ماده و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و مهارکننده اکسیژن در صنعت متالورژی
• سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی ها و یکسو کننده ها نیز استفاده کرد.علاوه بر این، از مشتقات سیلیکون پیوندی در تولید رزین های سیلیسی، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیازهای اصلی و اساسی ما به فروسیلیس در صنعت ریخته گری و تولید فولاد عبارتند از:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنعت تولید فولاد کاربرد فراوانی دارد.

2- عامل هسته زا: به دلیل سیلیکون بالای گرافیت، فروسیلیس به عنوان عامل هسته زا در تولید انواع چدن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیکون یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است و از فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- ساخت فولاد نسوز

5- فعال کننده در تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در فولاد ریخته گری استفاده می شود، استحکام، سختی، کشسانی و مغناطیس آن را بهبود می بخشد. افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می تواند از تشکیل کاربید ناخواسته جلوگیری کند.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی، برای اکسید زدایی فولاد در بوته های فولادی و هسته سازی ریخته گری های آهن خاکستری است.fulcilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار قابل گرافیتی است. بنابراین تشکیل گرافیت در چدن های مختلف به وجود سیلیسیم و گرافیت ریز به عنوان عناصر آلیاژی، مرحله نهایی ذوب و آغشته شدن سیلیکون (به شکل فروسیلیس) قبل از پر شدن بستگی دارد.

توانایی جوانه زنی سیلیکون به ترکیب یا مقدار سیلیکون موجود در آمیدان بستگی دارد. از سوی دیگر، اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، ممکن است به طور کامل حل نشود، بنابراین اغلب از مخلوط آهن و سیلیکون حاوی 70-90 درصد سیلیکون برای این منظور استفاده می شود. . میزان مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در همه چدن‌های گرافیتی حدود 0.6-1% گزارش شده است و وقتی این نسبت با فروسیلیس 75% اندازه‌گیری شود، حدود 1.5-1% است، یعنی مواد هسته‌زا می‌شود. تقریباً 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیکون برای تولید یک تن چدن گرافیتی.

علاوه بر آن، سیلیکون به عنوان یک عامل هسته‌زا به شکل کارسید سیلیکون 2SiCa نیز استفاده می‌شود. وجود کلسیم عاملی در افزایش حذف گوگرد و حذف اکسیژن در نظر گرفته می شود.فورسیریس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای مختلفی بستگی دارد. این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیریس عبارتند از:
1 تولید، پشتیبانی و تجهیزات آزمایشگاهی مناسب
2) مواد شارژ با کیفیت بالا (کیفیت بالا، محتوای خاکستر کم، واکنش پذیری خوب، مقاومت مکانیکی بالا)
3) مواد خام، نسبت آماده سازی و کنترل کیفیت محصول
4) پرسنل ماهر و آموزش دیده
5) مدیریت مناسب کوره های الکتریکی در فرآیند ساخت فروسیریس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر منحصر به فردی بر فرآیند تولید فروسیلیکا دارد و هر کدام می تواند باعث ایجاد مشکلات کمی یا کیفی در تولید شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از ترکیب آهن و سیلیکون در یک نسبت مشخص تولید می شود. البته در تولید فروسیلی استانداردها و قوانین خاصی وجود دارد که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، اکسید سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن باید با یک عامل احیا کننده در یک کوره ذوب شوند. جالب اینجاست که فرآیند تولید فروسیلیکا ضایعات یا سرباره بسیار کمی تولید می کند و از تمام مواد برای ساخت محصول استفاده می شود. تولید فروسیلیس معمولاً شامل ناخالصی هایی مانند آلومینیوم به نسبت های مختلف است.

سیلیکون یک عنصر متالوئیدی است که شکلی جامد و شکننده دارد و به رنگ خاکستری و آبی است. این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت آزادانه در طبیعت یافت می شود. جالب اینجاست که تقریبا 90 درصد از پوسته زمین از سیلیکات تشکیل شده است و بنابراین سیلیکون فراوان ترین عنصر در پوسته زمین پس از اکسیژن است. سیلیسم در کاربردهای مختلفی در صنعت از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، تولید گریس با دمای بالا، صنعت الکترونیک و صنعت متالورژی استفاده می شود.یکی از محصولات ساخته شده از آن که در این مقاله به معرفی آن می پردازیم فلوسلیس است. فروسیلیس یک فروآلیاژ است که حاوی آهن و سیلیکون به عنوان هسته آن است. محتوای سیلیکون معمولاً بین 15 تا 90 درصد (از نظر وزن) بسته به نیاز و کاربرد متغیر است.

ظاهری فلزی دارد و رنگ مقطع آن نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی است. این ماده در حالت عادی خطرناک نیست، اما در صورت استنشاق می تواند خطرناک باشد. نگهداری این مواد نیازمند شرایط خاصی است و تهویه مناسب لازم است زیرا در شرایط خاص می تواند باعث انفجار گرد و غبار شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
فروسیلیس دارای نقطه ذوب 1290-1390 و نقطه جوش 2355 است. این ماده با آب واکنش می دهد و هیدروژن آزاد می کند. همچنین بسیار مغناطیسی است و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد. همانطور که قبلا ذکر شد، مقادیر مختلفی از سیلیس در تولید فروسیلیس استفاده می شود. با این حال، خلوص 75٪ اغلب استفاده می شود، با عناصر تشکیل دهنده باقی مانده آهن و مقادیر کمی کلسیم، آلومینیوم و گوگرد....... دندان.
روش ساخت فروسیلیس چیست؟
ساخت Ferrocilis کار آسانی نیست و به جدیدترین تجهیزات با کیفیت بالا و دانش پیشرفته نیاز دارد. پس از همگن شدن ماده اولیه با اندازه ذرات معین، با بارگیری لوله به طور مداوم وارد کوره می شود و بسته به توان و جریان کوره، پس از مدت زمان معینی بین 2 تا 4 ساعت، فلز تولید می شود. با عبور از سوراخ تخلیه به داخل گلدان هدایت می شوند و در هنگام ریخته گری به مسیر بعدی منتقل می شوند. کوره های الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتریکی تقریباً مشابه کوره های فولادسازی هستند، اما از نظر ابعاد و طراحی شکل کوره تفاوت های زیادی با این نوع کوره ها وجود دارد. به عبارت دیگر فروسیلیس از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب آهن و سیلیکون در کوره الکتریکی تولید می شود.

Flocilis برای چه مواردی استفاده می شود؟
بیشتر متقاضیان این ماده کارخانه های فولاد هستند، زیرا در هنگام تولید فولاد فروسیلیکون به عنوان یک جاذب اکسیژن عمل می کند و همچنین باعث افزایش استحکام و سختی فولاد در هنگام ریخته گری و همچنین خاصیت ارتجاعی و مغناطیسی آن می شود. .فروسیلیس به دلیل خواص گرافیتی بالایی که دارد به عنوان عامل هسته در فرآیندهای ساخت چدن نیز استفاده می شود. از این ماده برای جداسازی و کاهش وزن وسایل سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربرد خاص خود را در فرآیند پدیگون در تولید منیزیم دارد. سیلیکون در صنعت برق برای ساخت نیمه هادی های سیلیکونی خالص و در صنایع شیمیایی برای ساخت مس سیلیکون استفاده می شود. تولید آمیزان فروسیلیکومنگان و فروسیلیکو منیزیم.

در نهایت، پیشنهاد می‌کنیم قبل از خرید، با متخصصان و فروشندگان معتبر شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها می‌توانند شما را در انتخاب درست راهنمایی کنند و اطلاعات لازم را ارائه دهند. با رعایت این نکات و انجام تحقیقات لازم، می‌توانید جک دیفرانسیل مناسبی را انتخاب کنید و از عملکرد بهتری برخوردار شوید.